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供應商質量管理與工具運用

課程背景
企業間競爭已成為整個供應鏈的競爭是不爭的現實，企業生存的內外部環境正伴隨著供應關系的快速變化而改變，供應環節的重要性日益被企業認識到,向供應商管理要效益成為企業普遍的心聲,但實際操作中,供應商管理被認為是一團頭緒繁多的充滿不確定因素的事物，由于供應關系的復雜性，單純從采購方和供應方的相對立場出發去管理供應商，越來越不能滿足要求，立場和地位本身就在不斷地變化中，同時供應鏈上的綜合風險因素，使得企業希望通過優化供應商管理來降低成本，提高效率，提升品質的努力障礙重重，企業都希望建立新的管理機構和專業團隊，并且引碌墓芾砑際趵從Χ孕碌木置妗
于是供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當，目前企業對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能，往往是只有要求，沒有規范，救火隊員的角色占主導，靠人員的自主經驗以及和不斷地協調，但同時企業面臨的成本和效率壓力越來越大，與品質產生沖突，企業和個人都陷入重重困惑：“大家都在搞供應商管理，可是為什么效果不顯著？”,很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行,沒有接受過系統培訓,拿的是多年不變的傳統手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是，以往的供應商管理培訓，仍然是基于過去無數十年前就已經出現的理念和工具，例如ABC分類法，傳統品質管理手法，以ISO9000為基礎的供應商審核，這些如果真具有經久不變的效果，企業就不會產生那么多供應方面的困惑了。
 事實上，供應商質量管理的內容越來越成為一門綜合性的管理學科，它伴隨著供應鏈管理的知識，項目管理的知識,風險管理的發展，質量管理與工業工程手段的整合，以及信息技術，對人員提出了更高的綜合性的要求，而且，在供應關系日益松散，時間效率要求不斷提高，采購需求多樣化隨機化傾向增大的情況下，手中一定要有利器，能夠靈活快速地命中目標，解決問題，同時防患于未然。為此，我們結合多家知名跨國公司的運作管理模式，結合咨詢師豐富的工作經驗和研究的成果，以及*的供應商管理手段和供應鏈管理知識，開發了這一系列課程。目的是為企業的┯ι坦芾磽哦詠⒁惶贅諼皇と蔚慕塘坊疲碧峁┐罅坑行Чぞ擼Ф掠謾

課程收益
掌握現代供應商質量管理要求和SQE工作職責，能夠建立一套完整、規范的供應商質量管理體系；
通過二天的研修，使參加人員掌握*的供應商質量管理系統構成
理清供應商質量管理的系統路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現高度簡潔化和計劃性
掌握從供應商差異化能力開發到合格供應商認證的有效過程.
系統學習供應商質量風險控制方法和工具，切實提高供應質量水平 (本課程的特有內容)
掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去.
掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段
基于供應鏈管理規則和供應風險控制規則，掌握供應商關系的靈活處理方法

課程收益
先前版本的各章節提供了多種方法作為應對各種問題的工具箱，方便進行選擇應用，新版課程強調了針對性和直接性，明確某類問題用某類工具來解決；增加了快速的問題分析和解決工具；
強化了供應商質量情報技術，解決供應關系下難以獲得充分可靠的質量信息的困惑；
梳理了供應商質量管理的計劃性，方便與實際企業工作相接軌，課程結束后可直接用于自己的工作.
新版保留和強化了先前的供應關系質量風險分析和操作手段，這部分是本課程的特有內容，也是防范與控制供應商質量風險的利器新穎；
實用，不炒舊飯。在風險控制，二方審核，供應商差異化能力開發等方面融入了最前沿的系統方法，成為貫穿課程始終的線索；
供應質量風險控制及工具為本課程*提供，貢獻于供應商管理實效；
 課程除了主教程之外，還有專門的工具及案例參考手冊，另有大量可參照的文檔資料，涵蓋供應商質量的各方面。

培訓對象
 SQE，品質工程師/經理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理、供應商輔導項目工程師/經理、研發經理、市場經理等。

課程大綱：

第一天內容:
第一部分SQM發展趨勢與職能變遷
SQM發展趨勢
供應商質量管理的目的
場景分析
從SQM的不同職能看供應商質量管理的現狀和發展
SQE作為“標志性建筑”分工和職責：技術身份，監控身份，協調身份，項目身份
二方審核員身份的工作內容

第二部分結合APQP的供應商管理零部件技術預先分析與供應商輔導
樣本階段控制
APQP每階段的供應商監控工作內容
供應商前期質量風險評估
LRR放行原則(批產前的認可程序)

第三部分結合PPAP的
現場管理與工藝條件審核現場工藝對質量有最直接的影響
現場管理與”一目了然”工廠
5S不僅是個態度問題
設施條件評估
現場布局識別
設備維護
轉機換型監控的重要性
兩級過程整備狀態
工藝測試條件與相關管理
員工作業規范
設備附件及模具現場管理
廠內物流和可追溯性
第四部分供應商風險分析與識別(以通用汽車為樣板)
供應商質量風險分析和控制：
14種面向供應鏈的質量風險識別
針對各項質量風險的控制方向
產品質量水平與質量目標
缺陷風險優先減少系統（一套工具）
設置風險截止手段與環節
時間節點與斷點控制
飛行檢查與源頭監控策略
OBA策略

第二天內容
第五部分結合PPAP的產品審核與過程審核
(以大眾模式為樣板)
過程質量風險基本概念
產品審核的多向開展
產品審核的原則與重要手法
過程審核技術要點—結合案例分析:
缺陷發生源與波動源分析
過程三劍客的有效性(從流程圖/FMEA/控制計劃到作業指導導書的內在對應關系)
關鍵控制點與特殊過程
防錯、探測度與過濾能力
檢驗站設置
轉機換型監控的重要性
兩級過程整備狀態
工藝水平評價技術
過程固有質量風險水平預測
測量系統審核與過濾能力評估
第六部分供應商系統監控系統審核:
供應商系統性風險識別
系統運行確定性
系統審核的相關風險要素和系統確定性
質量系統保證度重點要素
系統監控措施:
質量目標監控
改進路徑
供應商檔案與看板
風險告警機制

第七部分供應商輔導與質量改進的先進手法與供應商進行聯合質量改進的作業內容
現場快速問題解決模式
供應商質量績效的有效評價
供應商輔導技巧
8D的正確應用(絕大多數企業有誤區)

第八部分綜合處理技巧與課程總結供應商管理三十六計
SQE工作技巧共同探討
供應商關系靈活處理
輔助案例

供應商質量管理與工具運用